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氧化铝粉颗粒级配对成型行为和烧结行为的影响

 

        研究颗粒级配对超细氧化铝粉体成型行为和烧结行为的影响发现两种顺粒直径之比约为的氧化铝粉体, 一定比例混合后可获得比同样条件下单独的粉体高得多的成型密度·在细颗粒体积百分数约为时, 应用压滤成型工艺获得 的素坯相对密度高达 研究了压滤和干压成型方法对成型素坯密度及其烧结的影 响 压滤成型的素坯, 由于成型 密度高、 气孔分布窄、 孔径小而有利 于烧结, 在较低 的温度下可以达到理论密度, 烧结体 晶粒细小均 匀, 无 明显缺 陷 这一条件下干 压成型 得到 的素坯由于有较宽的气孔尺 寸分布, 影响烧结, 并且烧结体中有较大的气孔, 不能完全致密应用新的烧结理论对此进行了解释。
        单组份陶瓷烧结体的显微结构和性质依赖于素坯的显微结构, 而这是由粉体性质和成型工艺所决定的就粉体性质而言, 除粉体的平均粒径, 颗粒团聚状态外, 颗粒尺寸的分布也是影 响其成型 非常重要 的参数之 一 一定的颗粒尺寸分布可通过人为地对不 同的粉体进行混合, 即用颗粒级配法获得 目前已建立了许多模型, 试图解释颗粒级配对于 粉料的堆积行为和 素坯密度 的影 响 这些模型 都有一个共 同之处, 即都假设 有一定颗粒级配的体 系中, 细颗粒通过填充进粗颗粒的 间隙中, 而减小气孔率 这些模型 中, 以模型 较为成功地应用于具有两种颗 粒级配的体系对具有两种颗粒的体系中, 粉料达到最紧密堆积时, 其中, ¥f为细颗粒体积百分数, pf为细颗粒的相对密度, 一般情况下, 该值为30%-40%之间时,达到最紧密堆积, 可以获得最高的素坯密度。
 

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